寧波暢聯國際物流：上海SHS物流配送系統
第一章 企業(yè)情況介紹
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第二章 項目背景及意義
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SHS原物流配送模式采用生產計劃推動模式以及人工巡線補料。因人工巡線補料人為控制因素較強所以極易產生斷料、混料等情況，同時其倉庫較多，操作流程復雜，對生產操作存在很大的停線風險。且隨著汽車市場的不斷增長擴大，亟需增加生產線提高生產產能。因此經企業(yè)高管層多次研究，決定將其物料與生產配送外包給專業(yè)的三方物流公司執(zhí)行。其目的是：整合現有物流資源，改善作業(yè)操作流程，建立物料配送拉動機制，保障物流配送,降低物流成本。
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第三章 項目重點及特色! z2 g& F4 N8 o! q2 l7 G3 Q) W
上海匯眾薩克斯為汽車零部件生產企業(yè)。相對于主機廠生產而言，其生產更為被動，計劃波動性更大，上線模式更為復雜。因此為使生產與物流之間達到均衡的目的，對其物料配送不宜采用純粹的拉動模式，而是生產計劃推動與生產線實際情況拉動相結合的方式，即“推拉結合配送”。
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精益的物流配送離不開合適的信息系統。雖然SLC采用的是國際知名的WMS軟件——EXE 4000，但僅僅依靠傳統意義的WMS軟件操作步驟顯然是符合不了其對系統的要求的。因此，在綜合研究了SHS的配送流程后，SLC為其量身定制開發(fā)WEB PORTAL（LLMS），并將其與 EXE 系統相結合以滿足配送的系統需求。同時對SHS生產需求拉動設計使用了觸摸屏拉動方式，此方式在零部件廠物料配送上線模式中屬于首創(chuàng)。
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在SHS項目上，我們目前的運作模式與SHS原有模式相比有許多特點，分為以下幾點：2 ~8 h; W- Z5 A x
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一、ASN預約
預先發(fā)貨清單（Advanced Shipping Note）簡稱ASN預約。供應商在送貨前預先在LLMS系統上錄入到貨信息，并在發(fā)貨時打印單據。預約信息包含供應商、物料名稱、數量以及到貨時間及泊位。同一泊位在同一時間段內只允許一家供應商收貨，因此這些信息對收貨現場秩序的維持以及庫存的控制起到很大的作用。而在SHS項目中，采購訂單控制也應用于ASN預約中，SLC在接收由SHS采購部提供的客戶采購訂單后，將訂單導入LLMS系統中即可針對供應商每個訂單進行物料品種及數量進行控制，供應商在進行ASN預約時同時輸入訂單號信息，一旦出現物料數量、品種超出訂單現象系統會自動報出錯誤信息提醒修正。
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ASN預約的實施有兩大意義，一是可以有效控制到貨收貨現場秩序，加強對供應商的管控力度，并方便第三方物流商組織收貨力量以更好更快的為供應商日工卸貨服務。二是達成在途庫存的實時顯示，為正常有序的生產提供了有力的保障。
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二、實時庫存查詢0 w d2 z( w8 t, Q# | V+ l, ?
之前SHS的庫存信息的發(fā)布方式為：人工記錄、制作并發(fā)送庫存報表。該方法耗費人工、時間且存在信息傳遞滯后的弊端，而SLC在其WEB PORTAL上為SHS定置開發(fā)自定義報表功能。供應商登錄LLMS系統后可實時查詢其所屬物料在SLC庫區(qū)內的各種庫存狀態(tài)。庫存狀態(tài)可細分至22種，包括在途庫存、待檢庫存、可用庫存、已分配庫存、待收發(fā)區(qū)內庫存、緩沖區(qū)內庫存、不可用庫存等。例如：在途庫存表示供應商已發(fā)貨且還在送貨途中的庫存信息；已分配庫存是指在揀貨備料過程中的庫存；待收發(fā)區(qū)庫存是指已配送至工廠且核查完畢待發(fā)至車間的物料庫存等。LLMS 24小時實時更新及時傳遞庫存信息，供應商隨時可用其登錄名與密碼登陸系統查看庫存并由此合理安排送貨。
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三、總成拆分零件，零件合并揀貨 ~7 p! x2 ^& l8 k" y# t6 p# O
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與國內絕大多數第三方物流商直接接受主機廠或客戶發(fā)布的物料需求信息不同的是，SLC為SHS在其LLMS系統中開發(fā)了BOM維護功能。只需導入SHS每日的總成生產計劃，系統即會根據內置BOM將所需生產總成數量拆分成對應的零件需求數量，生成物料需求計劃。而在系統生成揀貨單時又將相同零件需求數量合并揀貨。例如：生產不同的兩種總成000和111都需用A零件，000總成需要50個，111總成需要40個，系統打印出來的揀貨單則顯示需揀A零件90個。這樣由之前SHS靠人工查看BOM表去分解成零件揀貨轉變?yōu)楝F在的系統自動操作，不僅提高的工作效率，同時也大大降低了備貨出錯率。
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四、三段式物料預警
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什么是三段式物料預警？簡單的說就是分為不同的三個階段對物料庫存的預警，具體分為以下：
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1、庫存的MINMAX設置9 z& T! v' n, c
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LLMS系統中可設置物料庫存量的最高、最低庫存量，將每個物料的最高低庫存量在系統中維護后，系統會根據維護的信息更新到供應商庫存報表中，系統會自動計算現有庫存量于維護的MIN、MAX 的差值，低于最低值的顯示必須到貨數量，即低于安全庫存預警，實際庫存量與最高庫存量值之間的差值為建議的可到貨數量，避免供應商一次性到貨很多。通過庫存的最高低值的管理可以有效控制供應商到貨量，降低物流成本。
2、滾動計劃缺件預警 T* % B0 P# i6 r: O8 O0 b
SHS發(fā)布生產計劃后，SLC可在一小時內完成計劃缺件預警，即系統根據生產計劃需求量于現有物料的庫存量進行比對后，計算出生產計劃缺件數量。SLC所設計的系統可支持一天生產計劃缺件預警同時也支持多天生產計劃預警。滾動計劃缺件預警可提前獲知生產計劃物料缺件信息，增加了供應商送貨反應時間，降低停線風險。
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3、正常訂單缺件預警+ B7 K+ ~$ r9 {9 `! X/ D
SLC在每日計劃生產前根據計劃需求分配庫內可用庫存報出相對于當日生產的最終缺件。計劃員根據最終缺件信息及時向各相關部門人員發(fā)出物料缺件報警提醒，同時對缺件物料進行缺件跟蹤，協助SHS根據缺件的到貨信息來判斷是否需要對生產計劃進行更改以保證生產車間正常有序生產。0 c2 o) I* R6 ]' w m
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五、JIT零件系統叫料
SHS除由SLC配送零件外，另有一部分由物料供應商直接配送入廠的JIT零件。而每日的JIT零件需求發(fā)布稱之為“叫料”。SHS原叫料模式是在生產計劃發(fā)布后，人工查看BOM表，找出JIT零件，并根據生產計劃人工計算所需叫料（JIT）零件信息并制作出叫料(JIT)零件清單。SLC為其在LLMS中定制開發(fā)了JIT叫料系統，僅需將生產計劃導入系統，系統即會根據內置BOM表自動匹配叫料零件生成JIT零件叫料清單。在一段時間的運行后，與原人工叫料模式相比，通過系統對JIT零件叫料出錯率減少了80%，使正常生產得到了更好的保障。
六、觸摸屏系統拉動- } Q s0 r1 Q: a- C; r, W0 Y
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SHS原物料配送模式為推動式，即根據人工盤點線邊物料庫存余量再結合物料生產計劃將計劃生產所需物料全部送至線邊。眾所周知，這種配送模式不僅會造成大量物料在線邊積壓，同時由于人工控制因素太多極易造成生產斷料停線。SLC為SHS設計了推拉結合模式,推式備料拉式送料。即根據生產計劃將所需生產物料統一備貨，根據線邊實際生產消耗情況再將物料配送上線。
由SHS的生產特性所決定，SHS的生產線體非常短，線邊空間狹小，且所用零件都非常?。萁z螺母墊片類），SLC為SHS設計了500臺套小車配送方法。即設計制作零件小車，小車上對每種零件進行定置定位，每輛小車上總容量為500臺套總成。生產線工人每取用一輛小車時在線邊的觸摸屏上點擊取貨按鈕，廠內的觸摸屏上會顯示更新后的線邊小車數量信息，廠內待收發(fā)區(qū)的顯示屏同時顯示出線邊需求信息，待收發(fā)區(qū)配送工根據屏示信息將小車送至線邊同時點擊觸摸屏上的到貨按鈕完成到貨，系統同時會更新廠內待收發(fā)區(qū)小車信息并傳遞至集配中心顯示屏，集配中心再根據顯示屏上的送貨信息將物料配送至廠內待收發(fā)區(qū)。6 H' $ O+ C% j9 ?
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七、余料管理0 Z/ R7 u3 [8 x+ I
SLC在實際操作中發(fā)現，由于物料在揀配過程中會根據最小包裝進行揀貨，而實際的生產計劃需求卻并不以最小包裝為發(fā)布依據，因此包裝進位后的揀貨數量與實際生產所用數量存在一定的差異，差異量即為“余料”。由于SHS線邊空間狹小，余料無法在線邊累積存放，因此每日生產結束后都需要清線。若采用人工清線，則每日工作量巨大。SLC在LLMS中開發(fā)余料管理功能，即對固定包裝進位而造成的多余物料由系統進行跟蹤管理。采用余料管理后，系統會計算該次訂單余料量并在下一份訂單導入后扣除前次余料，然后再根據包裝進位生成揀貨單。余料管理的實施可有效的降低廠內待收發(fā)區(qū)以及線邊的庫存，大大減少清線工作量。2 ~/ y' |* o: ~ N% {
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第四章 實施效果+ F }: q- f7 {# E0 x9 e- I
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自SHS引進SLC為其第三方物流后，其倉庫面積由原先三個倉庫共6400M2 減少到目前只有一個倉庫僅3600M2 ，線邊存放面積降低50%，同時庫存周轉率提高了15%，庫存準確率提高了10%。新的操作模式與流程的實施不僅加大了SHS對供應商的管控力度、缺件跟蹤力度，提高了庫存準確率、工作效率等，同時還降低了停線風險，減少了庫存量，降低了物流總成本。
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